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在最初生产金属丝模板后，Mi-Me随后专注于金属冲压件与贵金属涂层。1964年，该公司从莱科搬到Presezzo(贝加莫)，在80年代，它与一家历史悠久的德国电气触点生产商开始合作，向前迈出了重要一步。位于Bonate Sopra(贝加莫)的新工厂于2001年落成，并于2011年搬迁至执行总部。由于最近的扩建，该地区现在占地约2万平方米:这是一个未来主义的综合体，屋顶上安装了1800块光伏电池板。今天，Mi-Me的收入超过2800万美元，拥有110多名员工，80%的销售额来自北美。该公司处于高水平分包行业，生产客户设计的精密复杂冲压件，适用于各种行业:从电力和电子行业，到家用电器和汽车领域。通过使用复杂的CAD / CAM系统，研发部门设计了客户订购的零件生产所需的所有工具。
Mi-Me质量控制经理Antonio Felotti表欧宝官网开户示:“我们的使命是提供满足客户要求、期望和需求的产品和服务。”“这是通过根据参考标准选择高质量的原材料、使用先进的设备、从设计到制造阶段对技术细节的关注，以及我们高效的仓储和运输服务实现的。”特别是，Mi-Me已经实施并积极维护了符合汽车ISO / TS 16949 (UNI EN ISO 9001)和UNI EN ISO 14001标准要求的综合质量-环境体系。此外，正是在这一领域，该公司最近采用了二维测量系统，KEYENCE的im系列。即时测量系统的设计理念是消除陈旧的测量实践，这些实践是当时技术的局限性。想象一下，你走到一个玻璃舞台前，把几个零件放在舞台上的任意方向，然后按下一个按钮。该系统具有识别零件的能力，并一次测量舞台上最多99个零件上的每个零件的99个尺寸。该系统将自动调整照明、对焦和程序的方向，以匹配舞台上的每个部分，将其与预先编程的公差进行比较，测量精度为+/- 5微米，为每个维度产生合格或不合格，并将数据保存到本地或网络。最后再按一个按钮，它就会打印出一份完整的检查报告。所有这些都在3秒内完成。
“我们使用KEYENCE即时测量(IM)系统，特别是在平板件上，”Felotti先生解释道。“我们的选择是基于im系列提供的速度和准确性的特点。我们从15-20分钟的平片测量总时间到3分钟完成批次。IM系统允许我们一次测量5-10个零件，而不需要任何类型的重置。”
在购买这两个IM测量系统之前，Mi-Me使用的是摄像系统。“然而，我们的测量过程需要在放置工件后重置，因为他们需要识别原点和对齐，才能开始测量系列，”Felotti先生强调说。“这样的操作需要一个高质量的操作员和更高程度的专业知识。此外，它需要更长的时间来放置零件。然而，对于像我们这样生产速度快、零件量大的公司来说，速度在检查过程中也至关重要。”
KEYENCE的IM系统不允许重置操作，这反过来又使使用更加容易。“由于质量控制部门制定了测量程序，即使是没有专业知识的生产工人也可以进行尺寸检查，”Felotti先生报告说。“只要把零件放好，按下按钮;机器自动测量所有指定的尺寸，并定位任何超出公差的零件。一旦设定好必要的程序，操作就很容易了。”Mi-Me通常测量公差约为+/- 0.01 mm的尺寸。
应该注意的是，在零件超出公差的情况下，不可能再加工。由于检验是在生产过程中根据确定的控制计划进行的，因此在确定的频率和样品上，立即发现任何可能的缺陷是至关重要的。费洛蒂说:“一旦发现缺陷，操作员就必须停止机器。”“因此，我们可以经历短时间的生产停机，而不是一整天或整个订单，这是昂贵的。KEYENCE系统使我们能够立即发现缺陷。”
“在熟悉了即时通讯系统后，我们将其与我们收到的其他报价进行了比较，”Felotti先生补充道。“我们喜欢KEYENCE的解决方案也是因为它的高质量/价格比。此外，KEYENCE一直信守承诺，提供优质的售后服务，特别是在安装过程中。我们现在在部分程序设计方面完全独立。”
Mi-Me生产分为两个领域:Bihler的折弯机和Bruderer的垂直剪板机，生产不同特性的零件。两条线路上均安装了KEYENCE即时消息系统。Mi-Me现在已经从传统的3D检测转向了KEYENCE的尺寸检测新技术。在可能的情况下，该公司还根据新工具重新设计控制计划，精确调整了一些部件的尺寸。与传统的测量流程相比，im系列的易用性和性能大大节省了成本。
